ユーザ事例記事
生産ラインシミュレータ FACTOR/AIM事例紹介記事を公開
構造計画研究所のソリューションを導入してくださったお客様事例を全社HPにて紹介しております。FACTOR/AIM導入事例として
株式会社ブリヂストン様のインタビュー記事
を公開しております。ぜひご覧ください。
過去のユーザ事例記事はこちらよりご覧いただけます。
事例紹介
ユーザの皆様のシミュレーション事例を以下でご紹介いたします。・簡単にライン設計時に、数多くのパターンで適切な設計となっているか検証できます。
・トップダウンの工程改善要求にも素早く応えられます。
・シミュレーション利用効果が高いので企業内教育にも組み込み、新人の現場の理解や実務で日常的に利用できるようにしています。
といったユーザの声が届いています。
ぜひ御社の現場をイメージしながらご覧ください。
【CASE1】ネック工程の解消により生産高10％向上
自動車部品フロ－ショップラインフロ－制御評価
［問題］
●同一機能工程4，5の負荷がアンバランス
●工程8，9は連続処理工程。NGワ－ク通過待ちが発生
［改善対策］
●工程4，5の負荷を平準化する制御を行なう。
●工程8，9の工程間にバッファを設ける。
【CASE2】ネック工程対策と稼働率向上
マシンM8での待ちが大きく削減。マシンM4，マシンM8の稼働率が20%から60%までアップ。
多品種シリンダ加工ライン
［問題］
●マシンM7がネック工程である。
●マシンM8に順序待ちが発生する。
［改善対策］
●マシンM3での処理を増やし，マシンM6，マシンM7を取り除く
【CASE3】実データに基づくネック工程の予測と対策
衛生機器組立ライン
［目的］
●ネック工程の洗い出し
●改善案の策定
●生産能力の検証
●運用デ－タの提供
（投入台車数，チェ－ン速度）
［ネック行程の改善］
●半自動工程がネックである。
●チェ－ン速度と最適投入台車数の決定
【CASE4】季節変動、月内変動を考慮した最適なバッファおよびAGV台数設定
射出成形品生産ラインシュミレーション
［検討項目］
●中間バッファ容量
●AGV台数
［用いたデータ］
●過去１年分の販売実績データを使用
【CASE5】シミュレーション結果の現場への適用
ウエハー工程管理システム
［システム化の目的］
●リアルタイムな進捗把握
●精度の高い日程計画
●異常事態への即時対応
●生産リ－ドタイムの短縮
［シミュレーション結果の活用］
●週間日程表としての利用
●半年～1年日程表としての利用
●ネック工程の分析
●投入ロットサイズ，ロット数の分析
【CASE6】空パレットの最適枚数と配置
鉄鋼業における生産・物流システム
［設備仕様の検討］
●トレ－ラ－台数
●パレット枚数（総数，工場・品種別専用パレット数）
●仕分場パレット置き場スぺ－ス（容量）等
［輸送・運用のル－ル検討］
●各工場ミルエンドに確保すべき空パレット枚数
●品種別の適正輸送ル－ト
●出庫時のパレット・バラ重量比
【CASE7】製造リードタイムを3分の1に。
プリント基板ユニット組立ライン
［目的］
●世界規模の競合に対応できる工場をめざし、製造リードタイムを現状の1/3にする。
●リードタイムに影響する要因の抽出
●要因ごとのリードタイムに対する影響度算出
●ライン構成（混流・整流）、投入制御、TOC管理の組み合わせにより、要因の影響を改善する代替案を作成
［結果］
●整流・標準化有り、TOC制御有りの代替案にSCM全体最適化を適用することにより、特急、欠品の影響を削減することで製造リードタイム1/3化が可能であることが判明。
【CASE8】煩雑さを軽減させ、定量的な物流設備検討を可能に！
冷凍倉庫・世界最大級の物流センター建設
［目的］
搬送系の能力・要員配置を考慮した全体の場ランシングの検証を行うことで、最適な運用ロジックを検討し物流効率を高めたい
［結果］
●取り扱い品種数、物量が多く、商品の出入りが非常に煩雑な対象であるが、シミュレーションで定量的にかつ時系列評価ができた。
●稼動前に運用時のイメージを関係者が共有でき、効果的な議論が可能となった。
